Industrielle Kennzeichnung 2027: Praxis-Check für Drucker, Software, Daten und Qualitätskontrolle

Industrielle Kennzeichnung 2027 bedeutet nicht, dass Unternehmen zum Jahreswechsel ihre gesamte Drucktechnik austauschen müssen. Trotzdem verändern 2D-Codes, GS1 Sunrise 2027, der Digitale Produktpass, steigende Anforderungen an Rückverfolgbarkeit und stärker vernetzte Produktionsprozesse die Anforderungen an Kennzeichnungssysteme. Entscheidend ist deshalb eine andere Frage: Kann Ihre heutige Kennzeichnung die Anforderungen der nächsten Jahre zuverlässig abbilden?

Dabei reicht es nicht, nur den vorhandenen Etikettendrucker zu betrachten. Datenquellen, Kennzeichnungssoftware, Schnittstellen, Druckqualität, Scanner, Kameras und Prozesssicherheit müssen zusammenspielen. Dieser Praxis-Check zeigt, wo Unternehmen heute stehen und an welchen Stellen Handlungsbedarf entstehen kann.

Inhaltsverzeichnis

• Warum industrielle Kennzeichnung 2027 jetzt relevant ist
• Check 1: Sind Ihre Produktdaten vorbereitet?
• Check 2: Ist Ihre Kennzeichnungssoftware flexibel genug?
• Check 3: Sind Drucker und Markiersysteme 2D-Code-fähig?
• Check 4: Können Scanner und Kameras die Codes zuverlässig lesen?
• Check 5: Sind ERP, MES und Kennzeichnung verbunden?
• Check 6: Wird die Kennzeichnungsqualität kontrolliert?
• Check 7: Ist das System für zukünftige Anforderungen skalierbar?
• Der Kennzeichnungs-Check: Grün, Gelb oder Rot?
• Welche Maßnahmen sollten Unternehmen priorisieren?
• Häufige Fragen zur industriellen Kennzeichnung 2027

Warum industrielle Kennzeichnung 2027 jetzt relevant ist

Das Jahr 2027 taucht derzeit in unterschiedlichen Zusammenhängen auf. Dabei werden verschiedene Entwicklungen häufig miteinander vermischt.

Ein wichtiges Beispiel ist GS1 Sunrise 2027. Die GS1-Organisation verfolgt das Ziel, dass bis Ende 2027 Point-of-Sale-Systeme im Einzelhandel neben bestehenden linearen Barcodes auch definierte GS1-2D-Codes verarbeiten können.

Das bedeutet jedoch nicht, dass klassische EAN- oder UPC-Barcodes ab 2027 automatisch abgeschafft werden.

Gleichzeitig entwickeln sich die Anforderungen rund um den Digitalen Produktpass weiter. Auch hier gibt es keine allgemeine Regel, nach der ab 2027 sämtliche Produkte einen QR-Code oder DPP benötigen. Die konkreten Pflichten hängen von Produktgruppe und Rechtsgrundlage ab.

Für Unternehmen ist deshalb weniger ein einzelnes Stichtagsdatum entscheidend. Relevant ist die Richtung der Entwicklung:

• mehr 2D-Codes,
• mehr variable Produktdaten,
• höhere Anforderungen an Rückverfolgbarkeit,
• stärkere Vernetzung von IT und Produktion,
• zunehmende Automatisierung und
• höhere Anforderungen an die Qualität maschinenlesbarer Kennzeichnungen.

Genau deshalb sollte industrielle Kennzeichnung 2027 als Anlass verstanden werden, die vorhandene Infrastruktur systematisch zu prüfen.

Die Hintergründe zu GS1 Sunrise erläutern wir ausführlich in unserem Beitrag 2D-Codes statt klassischer Barcodes: Was sich für die Produktkennzeichnung bis 2027 wirklich ändert.

Check 1: Sind Ihre Produktdaten vorbereitet?

Moderne Kennzeichnung beginnt nicht beim Drucker, sondern bei den Daten.

Je mehr Informationen automatisiert auf ein Produkt oder Etikett gelangen sollen, desto wichtiger wird eine saubere Datenbasis. Das gilt besonders für variable 2D-Codes.

Prüfen Sie:

• Sind Artikel und Varianten eindeutig identifiziert?
• Sind GTIN, Artikelnummer und interne Kennungen sauber gepflegt?
• Wo entstehen Chargen- und Seriennummern?
• Gibt es eindeutige Regeln für Datumsangaben?
• Ist klar, welches System für welches Datenfeld führend ist?
• Können Daten automatisiert abgerufen werden?

Typisches Warnsignal

Mitarbeiter übernehmen Produktdaten per Copy-and-paste aus ERP-Systemen, Excel-Dateien, E-Mails oder Produktionsaufträgen in eine Etikettenvorlage.

Dieser Prozess kann funktionieren. Mit zunehmender Anzahl variabler Daten steigt jedoch das Risiko für Übertragungs- und Zuordnungsfehler.

Bewertung: Werden bereits digital vorhandene Daten regelmäßig erneut manuell eingegeben, besteht Optimierungspotenzial.

Check 2: Ist Ihre Kennzeichnungssoftware flexibel genug?

Die Anforderungen an industrielle Kennzeichnung 2027 lassen sich nicht allein mit leistungsfähiger Hardware lösen. Die Software entscheidet unter anderem darüber, wie Daten verarbeitet, Vorlagen verwaltet und Codes erzeugt werden.

Eine zukunftsfähige Kennzeichnungsumgebung sollte – abhängig vom Anwendungsfall – unter anderem folgende Funktionen unterstützen können:

• variable Datenfelder,
• QR-Code und DataMatrix,
• GS1-konforme Datenstrukturen,
• zentrale Etikettenvorlagen,
• Benutzer- und Freigaberechte,
• Datenbank- oder Systemschnittstellen,
• automatisierte Druckaufträge und
• Protokollierung relevanter Druckvorgänge.

Typisches Warnsignal

Für jede Produktvariante existiert eine eigene Etikettendatei auf einem lokalen Arbeitsplatz. Änderungen müssen manuell auf mehreren Rechnern oder Produktionslinien nachvollzogen werden.

Das erhöht nicht nur den Pflegeaufwand. Es besteht auch die Gefahr, dass unterschiedliche Versionen derselben Kennzeichnung parallel verwendet werden.

Bewertung: Je mehr Produkte, Standorte und variable Inhalte verwaltet werden, desto wichtiger werden zentrale Vorlagen und kontrollierte Prozesse.

Check 3: Sind Drucker und Markiersysteme 2D-Code-fähig?

Ein vorhandener Etikettendrucker muss nicht automatisch ersetzt werden, nur weil künftig häufiger 2D-Codes benötigt werden.

Entscheidend ist, ob das vorhandene System die benötigten Codes in der erforderlichen Größe und Qualität unter realen Produktionsbedingungen erzeugen kann.

Zu prüfen sind beispielsweise:

• Druckauflösung,
• mögliche Modulgröße des 2D-Codes,
• Druckgeschwindigkeit,
• Kontrast,
• Etikettenmaterial,
• Farbband beziehungsweise Verbrauchsmaterial,
• Umgebungsbedingungen und
• benötigte Haltbarkeit.

Ein großer DataMatrix-Code auf einem weißen Etikett stellt andere Anforderungen als ein sehr kleiner Code auf einer technischen Komponente.

Auch das Markierverfahren spielt eine Rolle. Je nach Anwendung kommen beispielsweise Etikettendruck, Inkjet, Laser oder andere industrielle Kennzeichnungstechnologien infrage.

Typisches Warnsignal

Der 2D-Code ist am Bildschirm korrekt, wird auf dem realen Produkt jedoch so klein gedruckt, dass Scanner ihn nur unter optimalen Bedingungen lesen können.

Bewertung: Nicht „Kann der Drucker einen DataMatrix drucken?“ ist die richtige Frage, sondern „Kann er unseren DataMatrix im realen Prozess dauerhaft zuverlässig drucken?“

Check 4: Können Scanner und Kameras die Codes zuverlässig lesen?

Bei der Umstellung auf 2D-Codes wird häufig zuerst über Drucksysteme gesprochen. Die Leseseite ist jedoch genauso wichtig.

Klassische Laserscanner sind für lineare Barcodes ausgelegt. Für 2D-Codes werden kamerabasierte beziehungsweise bildgebende Lesesysteme benötigt.

Prüfen Sie deshalb:

• Welche Scanner sind heute im Einsatz?
• Unterstützen sie QR-Code und DataMatrix?
• Können die Geräte die benötigten GS1-Datenstrukturen verarbeiten?
• Wie verhalten sie sich bei kleinen Codes?
• Funktioniert die Erfassung bei Bewegung?
• Welche Leseabstände werden benötigt?
• Werden die gelesenen Daten von der nachgelagerten Software korrekt interpretiert?

GS1 weist im Zusammenhang mit der Einführung von 2D-Codes ausdrücklich darauf hin, dass Unternehmen neben dem Datenträger auch Scanner, Software und Backend-Systeme berücksichtigen müssen.

Aktuelle Informationen zur internationalen Entwicklung stellt GS1 zu 2D-Barcodes am Point of Sale bereit.

Typisches Warnsignal

Ein neuer 2D-Code wird erfolgreich gedruckt, kann aber an einzelnen Arbeitsplätzen, Wareneingängen oder Produktionslinien nicht gelesen oder korrekt verarbeitet werden.

Bewertung: Ein 2D-Code-Projekt ist erst abgeschlossen, wenn die gesamte Prozesskette funktioniert – nicht wenn der erste Code aus dem Drucker kommt.

Check 5: Sind ERP, MES und Kennzeichnung verbunden?

Je mehr variable Daten verwendet werden, desto wichtiger wird die automatisierte Datenübertragung.

Eine mögliche Prozesskette sieht beispielsweise so aus:

ERP → MES → Kennzeichnungssoftware → Drucksystem → Produkt → Scanner/Kamera → Rückmeldung

Welche Systeme tatsächlich beteiligt sind, hängt vom Unternehmen ab. Entscheidend ist, unnötige manuelle Datenübergaben zu vermeiden.

Prüfen Sie:

• Werden Produktdaten automatisch aus dem ERP übernommen?
• Kann das MES Produktionsdaten bereitstellen?
• Werden Seriennummern eindeutig erzeugt?
• Wählt das System automatisch die passende Etikettenvorlage?
• Kann ein Druckauftrag automatisch der richtigen Linie zugeordnet werden?
• Werden Druck- oder Prüfergebnisse zurückgemeldet?

Wie eine solche Integration aufgebaut werden kann, zeigen wir im Beitrag Etikettendruck ERP Integration: Variable 2D-Codes automatisiert und fehlerfrei erzeugen.

Typisches Warnsignal

Die Daten sind im ERP korrekt vorhanden, werden aber anschließend ausgedruckt und von einem Mitarbeiter erneut in das Kennzeichnungssystem eingegeben.

Bewertung: Je mehr variable Daten und Stückzahlen verarbeitet werden, desto größer wird das Potenzial einer automatisierten Integration.

Check 6: Wird die Kennzeichnungsqualität kontrolliert?

Ein optisch sauber wirkender Code muss nicht automatisch eine ausreichend gute maschinenlesbare Qualität besitzen.

Bei 2D-Codes können unter anderem folgende Faktoren die Lesbarkeit beeinflussen:

• Kontrast,
• Modulgröße,
• Beschädigungen,
• Verzerrungen,
• Druckschwankungen,
• Materialeigenschaften,
• Verschmutzungen und
• Positionierung.

Für eine robuste industrielle Kennzeichnung 2027 sollte deshalb definiert werden, wie die Qualität überprüft wird.

Einfaches Lesen oder echte Verifikation?

Hier besteht ein wichtiger Unterschied.

Ein Scanner beantwortet vereinfacht die Frage: „Kann ich diesen Code lesen?“

Eine normgerechte Barcode-Verifikation bewertet dagegen definierte Qualitätsmerkmale des Codes. Das ist besonders relevant, wenn Kunden, Standards oder regulatorische Vorgaben eine bestimmte Codequalität verlangen.

Typisches Warnsignal

Die Qualitätskontrolle besteht ausschließlich darin, gelegentlich einen Code mit einem Handscanner oder Smartphone zu testen.

Bewertung: Je kritischer die Kennzeichnung für Logistik, Rückverfolgbarkeit oder Compliance ist, desto klarer sollte das Prüfkonzept definiert sein.

Check 7: Ist Ihr System für zukünftige Anforderungen skalierbar?

Zukunftsfähigkeit bedeutet nicht, heute jede denkbare Technologie einzuführen.

Eine gute Kennzeichnungsarchitektur sollte jedoch neue Anforderungen aufnehmen können, ohne dass für jede Änderung ein komplett neuer Prozess aufgebaut werden muss.

Prüfen Sie beispielsweise:

• Können zusätzliche Datenfelder ergänzt werden?
• Lassen sich QR-Code und DataMatrix flexibel einsetzen?
• Können neue Produktlinien angebunden werden?
• Sind weitere Drucker integrierbar?
• Können Etikettenvorlagen zentral geändert werden?
• Lassen sich Schnittstellen zu weiteren Systemen ergänzen?
• Kann eine Kamera- oder Codeprüfung nachgerüstet werden?
• Können zukünftige digitale Produktinformationen eingebunden werden?

Gerade der Digitale Produktpass zeigt, warum diese Flexibilität wichtig wird. Produktkennzeichnung entwickelt sich zunehmend von einem statischen Druckvorgang zu einer Verbindung zwischen physischem Produkt und digitalen Daten.

Industrielle Kennzeichnung 2027: Der Ampel-Check

Mit einer einfachen Ampellogik lässt sich der aktuelle Stand grob einschätzen.

Grün: Gute Ausgangslage

• Produktdaten sind strukturiert und eindeutig.
• Variable Daten werden automatisiert übernommen.
• QR-Code und DataMatrix können zuverlässig erzeugt werden.
• Vorlagen werden zentral verwaltet.
• Scanner beziehungsweise Kameras unterstützen 2D-Codes.
• Druckqualität wird kontrolliert.
• Die Kennzeichnung ist mit ERP, MES oder anderen Datenquellen verbunden.

Gelb: Teilweise vorbereitet

• 2D-Codes können gedruckt werden, aber Daten werden noch manuell eingegeben.
• Einzelne Scanner unterstützen nur lineare Barcodes.
• Etikettenvorlagen liegen dezentral.
• Eine Qualitätsprüfung findet nur stichprobenartig statt.
• Schnittstellen existieren nur für einzelne Produktionslinien.

Rot: Handlungsbedarf

• 2D-Codes wurden unter realen Produktionsbedingungen noch nicht getestet.
• Produktdaten stammen aus mehreren manuellen Quellen.
• Es gibt keine klare Datenverantwortung.
• Die vorhandenen Scanner können keine 2D-Codes lesen.
• Variable Daten werden vollständig manuell eingegeben.
• Es gibt keine systematische Prüfung der Kennzeichnung.

Eine gelbe oder rote Bewertung bedeutet nicht automatisch, dass neue Hardware gekauft werden muss. Häufig lassen sich bereits durch Software, Schnittstellen, Prozessanpassungen oder eine gezielte Prüfung der bestehenden Technik deutliche Verbesserungen erreichen.

Welche Maßnahmen sollten Unternehmen priorisieren?

Wer bei mehreren Punkten Handlungsbedarf erkennt, sollte nicht versuchen, alle Systeme gleichzeitig auszutauschen. Sinnvoller ist ein schrittweises Vorgehen.

1. Anforderungen definieren

Welche Codes, Daten und Qualitätsanforderungen werden tatsächlich benötigt? Berücksichtigen Sie Kundenanforderungen, Standards, regulatorische Entwicklungen und interne Prozesse.

2. Bestehende Prozesskette dokumentieren

Erfassen Sie den Weg der Daten vom führenden System bis zum fertigen Produkt.

3. Medienbrüche identifizieren

Markieren Sie alle Stellen, an denen Informationen manuell übertragen, kopiert oder erneut eingegeben werden.

4. 2D-Codes praktisch testen

Testen Sie QR-Code beziehungsweise DataMatrix mit realen Materialien, Druckgeschwindigkeiten, Codegrößen und vorhandenen Scannern.

5. Datenintegration priorisieren

Automatisieren Sie zunächst Prozesse, bei denen hohe Stückzahlen oder besonders kritische variable Daten verarbeitet werden.

6. Qualitätskontrolle definieren

Legen Sie fest, welche Codes lediglich gelesen und welche nach definierten Qualitätsanforderungen geprüft werden müssen.

7. Skalierbarkeit berücksichtigen

Planen Sie neue Drucker, Software oder Schnittstellen so, dass weitere Produktlinien und zukünftige Anforderungen eingebunden werden können.

Praxis-Checkliste: Ist Ihre Kennzeichnung bereit?

• ☐ Produktdaten sind strukturiert und eindeutig.
• ☐ Datenverantwortlichkeiten sind definiert.
• ☐ QR-Code und DataMatrix wurden praktisch getestet.
• ☐ Druckauflösung und Codegröße passen zusammen.
• ☐ Scanner und Kameras unterstützen die benötigten Codes.
• ☐ Etikettenvorlagen werden kontrolliert verwaltet.
• ☐ Variable Daten werden möglichst automatisiert übernommen.
• ☐ ERP/MES und Kennzeichnung können Daten austauschen.
• ☐ Codeinhalte werden kontrolliert.
• ☐ Druck- beziehungsweise Codequalität wird geprüft.
• ☐ Kennzeichnungen sind für den vorgesehenen Einsatz ausreichend haltbar.
• ☐ Die Architektur lässt sich um neue Anforderungen erweitern.

Was Unternehmen aus der Artikelserie mitnehmen sollten

Industrielle Kennzeichnung 2027 ist kein einzelnes Technologieprojekt. Die Entwicklung betrifft mehrere Ebenen gleichzeitig.

2D-Codes erweitern die Möglichkeiten gegenüber klassischen linearen Barcodes. Die Entscheidung zwischen QR-Code und DataMatrix hängt vom jeweiligen Prozess ab. Der Digitale Produktpass verbindet physische Produkte zunehmend mit digitalen Informationen. Gleichzeitig sorgt die Integration von ERP und Etikettendruck dafür, dass variable Daten automatisiert und kontrolliert in die Kennzeichnung gelangen können.

Die entscheidende Aufgabe besteht deshalb darin, diese Themen nicht isoliert zu betrachten.

Daten → Software → Code → Drucksystem → Produkt → Prüfung → Rückmeldung

Je zuverlässiger diese Kette funktioniert, desto besser können Unternehmen auf neue Kennzeichnungsanforderungen reagieren.

Häufige Fragen zur industriellen Kennzeichnung 2027

Was ändert sich bei der industriellen Kennzeichnung 2027?

Es gibt keine allgemeine Regel, nach der sich zum 1. Januar 2027 sämtliche industrielle Kennzeichnung ändern muss. Relevant sind mehrere parallele Entwicklungen, darunter GS1 Sunrise 2027, die stärkere Nutzung von 2D-Codes, produktspezifische DPP-Anforderungen sowie zunehmende Automatisierung und Rückverfolgbarkeit.

Werden klassische Barcodes 2027 abgeschafft?

Nein. GS1 Sunrise 2027 bedeutet nicht, dass EAN- und UPC-Barcodes ab 2027 verschwinden. Ziel ist, dass bis Ende 2027 relevante Point-of-Sale-Systeme neben linearen Barcodes auch definierte GS1-2D-Codes verarbeiten können.

Muss ich meinen Etikettendrucker wegen 2D-Codes ersetzen?

Nicht automatisch. Entscheidend ist, ob das vorhandene Drucksystem den benötigten QR- oder DataMatrix-Code in der erforderlichen Größe, Geschwindigkeit und Qualität zuverlässig erzeugen kann. Ein praktischer Test ist deshalb sinnvoller als eine pauschale Austauschentscheidung.

Brauche ich für 2D-Codes neue Scanner?

Das hängt von der vorhandenen Technik ab. Moderne bildgebende Scanner können häufig bereits 1D- und 2D-Codes lesen. Klassische Laserscanner sind dagegen grundsätzlich auf lineare Barcodes ausgelegt. Zusätzlich muss geprüft werden, ob nachgelagerte Software die enthaltenen Daten korrekt verarbeitet.

Welche Rolle spielen ERP und MES bei der industriellen Kennzeichnung?

ERP und MES können Produkt-, Auftrags- und Produktionsdaten automatisiert für die Kennzeichnung bereitstellen. Dadurch lassen sich manuelle Eingaben reduzieren und variable Informationen wie Charge, Seriennummer oder Produktionsdatum kontrollierter auf Etiketten und 2D-Codes übertragen.

Wie kann ich prüfen, ob meine Kennzeichnung zukunftsfähig ist?

Prüfen Sie nicht nur die Drucktechnik. Datenqualität, Kennzeichnungssoftware, 2D-Code-Fähigkeit, Scanner, Schnittstellen, Qualitätskontrolle und Skalierbarkeit sollten gemeinsam betrachtet werden. Der Ampel-Check in diesem Beitrag bietet dafür einen ersten strukturierten Ansatz.

Industrielle Kennzeichnung 2027: Jetzt den tatsächlichen Handlungsbedarf prüfen

Unternehmen müssen nicht jedem neuen Schlagwort mit einer sofortigen Investition begegnen. Sinnvoll ist zunächst eine belastbare Bestandsaufnahme: Welche Anforderungen kann die vorhandene Kennzeichnung bereits erfüllen und wo entstehen echte technische oder organisatorische Lücken?

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